東莞模具配件，深圳模具配件，標(biāo)準(zhǔn)件，化妝品模具配件，精密沖壓件，0769，13509205379朱先生

1.       塑料縮水就是塑料收縮的問題，森藍(lán)精密模具零件很少有資料談過.塑料收縮有四種情況:熱收縮、相變收縮、取向收縮、壓縮收縮與彈性恢復(fù)。收縮過程有三部分組成：澆口凝固前的收縮、冷卻收縮和脫模后收縮。

2.                         縮水的主要原因：1，注射量不夠 2，熔體溫度過高 3，注射壓力和保壓壓力過小 4，注射時(shí)間和保壓時(shí)間過少 5，注射速度過大 6模具溫度不當(dāng)

3.                         縮孔的主要原因：1，注射量不夠 2，注射壓力太低 3，注射速度不當(dāng) 4，模具溫度過低

4.       注塑件缺膠、不飽模---Short Shot

原因分析

p  塑膠熔體未完全充滿型腔。

p  塑膠材料流動(dòng)性不好。

v 對策 

p 制品與注塑機(jī)匹配不當(dāng)， 注塑機(jī)塑化能力或注射量不足。

p 料溫、模溫太低，塑膠在當(dāng)前壓力下流動(dòng)困難，射膠速度太慢、保壓或保壓壓力過低。

p 塑料熔化不充分，流動(dòng)性不好，導(dǎo)致注射壓力損失大。

p 增加澆口數(shù)，澆口位置布置要合理、多腔不平衡排布充填。

p 流道中冷料井預(yù)留不足或不當(dāng)，冷料頭進(jìn)入型腔而阻礙塑膠之正常流動(dòng)，增加冷料穴。

p 噴嘴、流道和澆口太小，流程太長，塑膠填充阻力過大。

p 模具排氣不良時(shí)，空氣無法排除。

5.       披峰(毛邊)---Burring & Flashing森藍(lán)精密模具零件有限公司

v 原因分析 

p 塑膠熔體流入分模面或鑲件配合面將發(fā)生-Burring。

p 鎖模力足夠，但在主澆道與分流道會合處產(chǎn)生薄膜狀多余膠料為Flash

v 對策 

p 鎖模力不足，射入型腔的高壓塑膠使分模面或鑲件配合面產(chǎn)生間隙，塑膠熔體溢進(jìn)此間隙。

p 模具（固定側(cè)）未充分接觸機(jī)臺噴嘴，公母模產(chǎn)生間隙。（沒裝緊）

p 模溫對曲軸式鎖模系統(tǒng)的影響。

p 提高模板的強(qiáng)度和平行度。

p 模具導(dǎo)柱套摩損/模具安裝板受損/拉桿（哥林柱）強(qiáng)度不足發(fā)生彎曲，導(dǎo)致分模面偏移。

p 異物附著分模面。排氣槽太深。

p 型腔投影面過大/塑膠溫度太高/過保壓。

6.       v 表面縮水、縮孔(真空泡)--Sink Mark & Void & Bubble 

v 原因分析 

p 制品表面產(chǎn)生凹陷的現(xiàn)象。

p 由塑膠體積收縮產(chǎn)生，常見于局部肉厚區(qū)域，如加強(qiáng)筋或柱位與面交接區(qū)域。

p 制品局部肉厚處在冷卻過程中由于體積收縮所產(chǎn)生的真空泡，叫縮孔（Void）。

p 塑膠熔體含有空氣、水分及揮發(fā)性氣體時(shí)，在注塑成型過程空氣、水分及揮發(fā)性氣體進(jìn)入制品內(nèi)部而殘留的空洞叫氣泡（Bubble） 。

v 對策 

p 增加澆口及流道尺寸，使壓力有效作用于成型品的肉厚部。必要時(shí)也可調(diào)整膠口位置。

p 提高保壓壓力、延長保壓時(shí)間。

p 提高填充速度，在塑膠冷卻固化前可以達(dá)到充分壓縮。

p 射膠轉(zhuǎn)保壓太快。

p 使肉厚變化圓滑些，并提高此部分的冷卻效率。

p 膠粒預(yù)先充分干燥除去水份。

p 料筒溫度設(shè)定不宜偏高，可有效防止塑料分解氣體之產(chǎn)生。

p 換用小螺桿或機(jī)臺，防止螺桿產(chǎn)生過剪切。

p 升高背壓，使氣體能由料筒排出。

p 適當(dāng)降低填充速度，氣體有充足時(shí)間排出。

7.       v 銀紋(料花、水花)---Sliver Streak 

v 原因分析 

p 制品表面或表面附近，沿塑料流動(dòng)方向呈現(xiàn)的銀白色條紋。

p 銀絲的產(chǎn)生一般是塑膠中的水分或揮發(fā)物或附著模具表面的水分等氣化所致，注塑機(jī)螺桿卷入空氣有時(shí)也會產(chǎn)生銀條。

p材料有雜質(zhì)。

v 對策 

p 塑膠含水分、揮發(fā)物、干燥不足。

p 塑料熔體過熱或滯留料筒太久而分解，產(chǎn)生大量氣體，排出不完全，在固化時(shí)便產(chǎn)生銀絲。

p 模具溫度過低，塑料熔體迅速固化導(dǎo)致排氣不完全。

p 模具表面附有油或水分或脫模劑，蒸發(fā)而成氣體狀，隨著塑料熔體的冷卻固化而液化。

p 螺桿卷入空氣，料斗下部的冷卻充分，則料斗側(cè)的溫度低，與料筒有溫度差，膠粒常擦傷螺桿，易帶入空氣。

p 注射初期排氣不良。初期射出的的塑料熔體迅速固化，因而氣體排出不完全，發(fā)生銀線。

p 注射壓力過高、注射速度過快。當(dāng)肉厚變化劇烈時(shí)，流動(dòng)中的壓縮塑料熔體急速地減壓而膨脹，揮發(fā)分解氣體與模穴接觸后液化。

8.       v 燒焦、氣紋 —Burn Mark

v 原因分析 

p 一般所謂的燒焦（Burn Mark）包括制品表面因塑膠降解導(dǎo)致的變色及制品的填充末端焦黑的現(xiàn)象。

p 燒焦是滯留型腔內(nèi)的空氣在塑料熔體填充時(shí)未能迅速排出（困氣），被壓縮而顯著升溫，將材料燒焦。

p 排氣不良。

v 對策 

p 困氣區(qū)域加強(qiáng)排氣，使空氣及時(shí)排出。

p 降低注射壓力，但應(yīng)注意壓力下降后注射速度隨之減慢，容易造成流痕及熔接痕及熔接痕惡化。

p 采用多段控制填充，在成型過程末端采用多段減速方式以利氣體排出。

p 采用真空泵抽取型腔內(nèi)的空氣，使型腔在真空狀態(tài)下填充。

p 清理排氣槽，防止堵塞。

p 澆口太細(xì)或太長，導(dǎo)致塑膠降解。

p 排氣槽、排氣鑲件等。

9.       v 表面流紋(流痕)、水波紋---Flow Mark or Halo & Ripples

v 原因分析 

p 塑膠熔體流動(dòng)的痕跡，以澆口為中心而呈現(xiàn)的條紋波浪模樣。

p 表面發(fā)生垂直流向的無數(shù)細(xì)紋，導(dǎo)致制品表面產(chǎn)生類似指紋的波紋。

v 對策 

p 流痕是最初流入型腔內(nèi)的塑膠熔體冷卻過快，與其后流入的塑膠熔體間形成界限所致。

p 殘留于注塑機(jī)噴嘴前端的冷材料，若直接進(jìn)入型腔內(nèi)，造成流痕。

p 塑膠熔體溫度低則粘度增大而發(fā)生流痕。

p 模溫低則奪走大量的塑膠熔體熱量，使塑膠熔體溫度下降，粘度增大而發(fā)生流痕。

p 射出速度過慢，填充過程塑膠熔體溫度降低增多，粘度增大而發(fā)生流痕。

p 在模具填充過程中,型腔內(nèi)的塑膠熔體溫度下降，以高粘度狀態(tài)充填，接觸模面的塑膠熔體以半固化狀壓入，表面發(fā)生垂直流向的無數(shù)細(xì)紋，導(dǎo)致制品表面產(chǎn)生類似指紋的波紋。

p 塑膠熔體溫度再下降時(shí)，填充不完全就固化，造成充填不足。

p 波紋常發(fā)生于產(chǎn)品邊緣附近和填充末端。

10.   v夾水紋（熔接痕）、噴射紋（蛇紋） ---Weld & Meld & Line & Jetting  

v 原因分析 

p 模具采用多澆口進(jìn)澆方案時(shí)，膠料流動(dòng)前鋒相互匯合；孔位和障礙物區(qū)域，膠料流動(dòng)前鋒也會被一分為二；壁厚不均勻的情況也會導(dǎo)致熔接痕。

p 高速通過澆口的塑膠熔體直接進(jìn)入型腔，然后接觸型腔表面而固化，接著被隨后的塑膠熔體推擠，從而殘留蛇行痕跡。

p 側(cè)澆口，塑膠經(jīng)過澆口后無滯料區(qū)域或滯料區(qū)域不充足時(shí)，容易產(chǎn)生噴痕。

v 對策 

p 減少澆口數(shù)量。

p 在熔合部附近增設(shè)材料溢料井，將熔合線移至溢料井，然后再將其切除。

p 調(diào)整澆口位置。

p 改變澆口位置、數(shù)目，將發(fā)生熔合線的位置移往他處。

p 在熔合線區(qū)域加強(qiáng)排氣，速疏散此部分的空氣及揮發(fā)物。

    升高料溫與模溫,增強(qiáng)塑膠的流動(dòng)性,提高融合時(shí)的料溫。

p 提高注射壓力，適當(dāng)增加澆注系統(tǒng)尺寸。

p 增大射出速度。

p 縮短澆口與熔接區(qū)域的距離。

p 縮短澆口與熔接區(qū)域的距離。

p 減少脫模劑的使用。

p 調(diào)整澆口位置，使塑膠熔體通過澆口后碰撞銷類或壁面。

p 改變澆口形式，采用重疊澆口或凸耳澆口，在澆口區(qū)域設(shè)置足夠的滯料區(qū)域。

p 可減慢塑膠熔體的初段注射速度。

p 增大澆口厚度/橫截面積，使流動(dòng)前鋒立即形成。

p 升高模具溫度，防止材料快速固化。

11.   v 表面裂紋(龜裂)、內(nèi)應(yīng)力開裂 、頂白(頂爆) ---Cracking & Crazing

v 原因分析 

p 制品表面裂痕嚴(yán)重而明顯者為破裂（Cracking）。

p 制品表面呈毛發(fā)狀裂紋，制品尖銳角處常呈現(xiàn)此現(xiàn)象謂之龜裂（Crazing），也常稱為應(yīng)力龜裂。

v 對策 

p 脫模不良；內(nèi)應(yīng)力過大；熔接線位置；澆口龜裂。

p 收縮差異導(dǎo)致內(nèi)應(yīng)力太大。

p 過度充填。過大的射出壓力導(dǎo)致過度充填，制品內(nèi)部應(yīng)力過大， 脫模時(shí)造成裂紋。同時(shí)，模具配件的變形也增大，更難脫模，肋常破裂。

p Insert – molding中界面龜裂。塑料的膨脹系數(shù)為金屬的數(shù)倍，成型后收縮產(chǎn)生應(yīng)力造成該部位之龜裂（crazing），嚴(yán)重者破裂（cracking）.

p 模具表面溫度太低時(shí)，纖維在拉伸狀態(tài)下固化，配向引起的應(yīng)力常造成龜裂。

p 化學(xué)物質(zhì)和紫外線。

p 退火處理——制品成型后收縮較多，龜裂常常不立刻發(fā)生，而在若干時(shí)間后才發(fā)生。應(yīng)力龜裂的潛伏期為21天左右。

12.   v表面色差、混色、光澤不良、透明度 不足---Discoloration

v  原因分析  

p 制品表面失去材料本來的光澤，形成乳白色層膜、模糊狀態(tài)等皆可稱為表面光澤不良

v  對策 

p 部分降解；塑化不均勻；回收料混合不均勻。

p  冷卻不均；塑料降解。

p  模具表面的拋光不良。

p 模溫太低。

p 使用過多的脫模劑或油脂性脫模劑亦是表面光澤不良的原因。

p 材料吸濕或含有揮發(fā)物及異質(zhì)物混入污染亦是造成表面光澤不良的原因之一。潤滑劑過多或揮發(fā)物含量多時(shí)，塑膠經(jīng)過澆口后，其壓力下降而氣化，凝結(jié)于模穴表面，發(fā)生乳白色模糊狀，潤滑劑粒子過大時(shí)發(fā)生濃白條紋。

p 原料含雜物；材料降解；溫度低，塑化不良。

p 高溫模有助改善透明度；干燥不充分；拋光不良。

保壓力：即保持模腔內(nèi)膠料不發(fā)生逆流，能保持尺寸精度，但重量不穩(wěn)定。對調(diào)較成品縮水問題起重要作用。

背壓壓力：鏍桿后退時(shí)施于鏍桿端部膠料的壓力?？蓽p少料花、氣泡的現(xiàn)象。

A：背壓調(diào)節(jié)適當(dāng)時(shí)，能增加熔膠密度，將料筒內(nèi)空氣所分解的氣體排出，把膠料壓實(shí)，使啤塑周期穩(wěn)定，提高生產(chǎn)效率。

B：背壓高時(shí)，鏍桿轉(zhuǎn)速即慢，阻力較大，料筒鏍桿容易受損，由于鏍桿磨擦熱作用，內(nèi)熱增加，在外加熱不變的情況下，會使料溫上升，粘度下降，產(chǎn)生逆流和漏流，在噴嘴也容易產(chǎn)生流涎現(xiàn)象。

C：背壓低時(shí)，鏍桿轉(zhuǎn)速即快，但難以把料筒內(nèi)的膠料壓實(shí)，膠粒不均勻，從而產(chǎn)生料花的現(xiàn)象，如加色粉的料即會出現(xiàn)深淺不同的色帶。

注意：回料時(shí)鏍桿應(yīng)成旋轉(zhuǎn)形，射膠時(shí)應(yīng)成直線形。東莞模具配件，深圳模具配件，標(biāo)準(zhǔn)件，化妝品模具配件，精密沖壓件